축광 안료를 수지 및 투명 코팅재와 혼합하는 방법

축광 안료는 수지 제품, 장식용 코팅, 노면 표시, 조경 표면, 표지판 등 다양한 용도에서 어둠 속 발광 효과를 만드는 데 사용할 수 있습니다.

하지만 좋은 발광 효과를 얻는 것은 아무 수지나 페인트에 야광 분말을 넣는 것만으로 해결되지 않습니다.

바인더의 투명도, 안료 농도, 입자 분산, 바탕 색상, 코팅 두께, 경화 과정이 모두 최종 결과에 영향을 줄 수 있습니다.

이 가이드는 축광 안료를 수지 또는 투명 코팅 시스템과 혼합할 때 고려해야 할 주요 사항을 설명합니다.

바인더 선택이 중요한 이유

축광 안료는 축광을 위해 빛이 필요합니다.

따라서 바인더는 일반적으로 안료에 충분한 빛이 도달하도록 해야 합니다.

적합한 시스템에는 호환성이 있는 다음 재료가 포함될 수 있습니다.

• 투명 수지

• 투명 아크릴 코팅재

• 폴리우레탄 시스템

• 에폭시 수지

• 특수 투명 포장용 바인더

• 투명 보호 코팅재

불투명하거나 짙게 착색된 바인더는 빛을 차단하고 안료의 축광 성능을 떨어뜨릴 수 있습니다.

시스템이 투명할수록 빛이 발광 입자에 더 쉽게 도달합니다.

투명 수지와 유색 수지 비교

강한 발광 효과가 목표라면 투명 수지가 보통 가장 간단한 선택입니다.

유색 수지도 사용할 수 있지만 색상이 발광 안료의 외관을 바꿀 수 있습니다.

예를 들면 다음과 같습니다.

• 어두운 색상은 광투과율을 낮출 수 있음

• 발색이 강한 안료는 발광 입자를 가릴 수 있음

• 밝은 색상은 더 좋은 가시성을 유지할 수 있음

• 투명한 색조는 발광을 완전히 차단하지 않으면서 장식 효과를 줄 수 있음

대규모 생산 전에는 항상 작은 시편을 만드세요.

적합한 발광 색상 선택

 

 

축광 안료는 다양한 발광 색상으로 제공됩니다.

일반적인 선택지는 다음과 같습니다.

• 녹색

• 청록색

• 파란색

• 기타 장식용 색상

녹색과 청록색 안료는 어둠 속에서 강한 시각적 대비를 제공할 수 있어 다양한 발광 용도에 널리 사용됩니다.

다만 색상을 선택할 때는 주간과 야간 외관을 모두 고려해야 합니다.

낮에는 옅거나 거의 흰색으로 보이는 안료도 어두워진 후에는 훨씬 강한 색상을 낼 수 있습니다.

안료를 얼마나 첨가해야 하나요?

모든 용도에 적합한 하나의 혼합 비율은 없습니다.

적절한 양은 다음에 따라 달라집니다.

• 안료 종류

• 바인더 종류

• 코팅 두께

• 원하는 밝기

• 표면 색상

• 시공 방법

• 요구되는 기계적 성능

안료가 너무 적으면 빛이 약하거나 불균일할 수 있습니다.

안료가 너무 많으면 수지에 다음과 같은 문제가 생길 수 있습니다.

• 지나치게 높은 점도

• 펴 바르기 어려움

• 평탄화하기 어려움

• 균일하게 경화하기가 더 어려워짐

• 기계적 특성의 균형 저하

처음부터 높은 안료 농도를 사용하기보다는 작은 시험 시편을 여러 개 만들어 성능을 비교하는 것이 좋습니다.

소량의 시험 배치로 시작하세요

많은 양을 혼합하기 전에 소량 배치를 준비하세요.

예를 들어 다음 조건으로 서로 다른 시편을 만들 수 있습니다.

• 낮은 안료 농도

• 중간 안료 농도

• 더 높은 안료 농도

경화 후 다음을 비교하세요.

• 주간 색상

• 초기 발광

• 잔광

• 표면 질감

• 수지 투명도

• 기계적 외관

이를 통해 본격적인 생산에 들어가기 전에 적절한 균형을 더 쉽게 찾을 수 있습니다.

안료를 서서히 첨가하세요

축광 안료는 일반적으로 바인더에 한꺼번에 붓기보다는 서서히 첨가해야 합니다.

서서히 첨가하면 균일한 분산을 더 쉽게 얻을 수 있습니다.

일반적인 방법은 다음과 같습니다.

바인더 준비 → 안료를 천천히 첨가 → 균일하게 혼합 → 분산 상태 점검 → 도포

많은 양의 분말이 섞이지 않은 채 표면에 남아 있지 않도록 하세요.

이로 인해 안료가 뭉칠 수 있습니다.

안료가 고르게 분포할 때까지 혼합하세요

균일한 분포가 중요합니다.

혼합이 불량하면 다음이 발생할 수 있습니다.

• 밝은 점

• 어두운 영역

• 안료 덩어리

• 불균일한 코팅 색상

• 일정하지 않은 잔광

입자를 불필요하게 손상시키지 않으면서 수지 전체에 안료를 고르게 분산시키는 것이 목표입니다.

구체적인 혼합 방법은 바인더 점도와 생산 장비에 따라 달라집니다.

과도한 분쇄를 피하세요

축광 안료를 일반적인 착색 안료와 무조건 같은 방식으로 다루어서는 안 됩니다.

강한 분쇄는 일부 발광 입자의 구조를 손상시켜 성능을 떨어뜨릴 수 있습니다.

목표는 과도한 분쇄가 아니라 분산이어야 합니다.

해당 안료와 수지 시스템에 권장되는 혼합 방법을 사용하세요.

작업 가능 시간을 확인하세요

많은 수지 시스템은 구성 성분을 혼합한 후 경화가 시작됩니다.

경화가 시작되면 재료의 점도가 서서히 높아질 수 있습니다.

따라서 남은 작업 가능 시간이 너무 짧아지기 전에 안료를 분산시켜야 합니다.

2액형 시스템에서는 다음을 준비하세요.

• 안료

• 수지

• 경화제

• 혼합 도구

• 도포 장비

최종 혼합 과정을 시작하기 전에.

충분히 준비하면 서둘러 도포하는 상황을 방지하는 데 도움이 됩니다.

적절한 경우 밝은 색 바탕을 사용하세요

발광 코팅 아래의 표면은 최종 효과에 영향을 줄 수 있습니다.

밝은 색이나 흰색 바탕층은 더 많은 빛이 발광 코팅을 다시 통과하도록 반사하므로 눈에 보이는 밝기를 높이는 데 도움이 될 수 있습니다.

어두운 바탕은 밤에 강한 대비를 제공할 수 있지만 빛을 더 많이 흡수할 수 있습니다.

가장 적합한 선택은 원하는 외관에 따라 달라집니다.

많은 코팅 용도에서 밝은 색 바탕을 시험해 볼 가치가 있습니다.

코팅 두께가 중요합니다

발광층이 매우 얇으면 원하는 빛을 내기에 충분한 안료가 포함되지 않을 수 있습니다.

더 두꺼운 층은 발광 범위를 개선할 수 있지만, 지나친 두께는 경화나 표면 문제를 일으킬 수도 있습니다.

매우 두꺼운 한 겹을 바르는 대신, 일부 시스템에서는 두께를 조절한 여러 겹을 적용하는 것이 더 좋은 성능을 낼 수 있습니다.

적절한 방법은 선택한 바인더에 따라 달라집니다.

발광층이 빛에 노출되도록 유지하세요

축광 안료는 빛을 받을 수 있어야 합니다.

발광층을 다음 재료로 덮지 마세요.

• 불투명 페인트

• 어두운 색 수지

• 짙게 착색된 코팅재

• 불투명 실러

시스템과 호환되는 경우 투명 보호층을 사용할 수 있습니다.

다만 충분한 광투과성을 유지해야 합니다.

투명 상도를 사용할 수 있나요?

네, 많은 용도에서 투명 상도는 발광층을 보호하는 데 도움이 될 수 있습니다.

적합한 상도는 다음에 대한 저항성을 높이는 데 도움이 될 수 있습니다.

• 흙먼지

• 수분

• 가벼운 표면 마모

• 세척

• 환경 노출

다만 상도는 충분히 투명한 상태를 유지해야 합니다.

뿌옇거나 노랗거나 불투명해지면 발광 성능이 떨어질 수 있습니다.

야외 용도에서는 자외선(UV) 안정성도 고려해야 합니다.

수지 제품용 안료 혼합

 

 

축광 안료는 다음과 같은 투명 수지 제품에 혼합할 수 있습니다.

• 장식 패널

• 수지 공예품

• 표지판

• 장식 블록

• 인레이

• 맞춤형 성형 부품

두꺼운 수지 주조물에서는 다음 요인에 따라 안료가 침전될 수 있습니다.

• 입자 크기

• 수지 점도

• 경화 속도

• 혼합 방법

작은 시편 시험으로 안료가 고르게 떠 있는 상태를 유지하는지 확인하는 데 도움을 받을 수 있습니다.

노면 코팅용 안료 혼합

노면에 적용하는 시스템은 발광 이상의 성능을 제공해야 합니다.

다음도 고려해야 합니다.

• 접착력

• 실외 내구성

• 표면 질감

• 미끄럼 저항

• 기상 조건에 대한 노출

• 세척

• 통행

축광 안료는 다음 용도의 적합한 코팅재에 혼합할 수 있습니다.

• 발광 도로선

• 자전거 기호

• 방향 화살표

• 보행자용 표시

• 장식적 포장 패턴

보행하거나 주행하는 표면이라면 미끄럼 방지 성능도 고려해야 합니다.

도로 표시용 안료 혼합

축광 노면 표시는 단일 혼합물 대신 여러 층으로 구성된 시스템을 사용할 수 있습니다.

프로젝트에는 다음이 포함될 수 있습니다.

준비된 노면

↓

적절한 바탕층

↓

축광 코팅

↓

투명 보호층

정확한 구성은 표시 시스템과 요구 성능에 따라 달라집니다.

공식 교통 표시에서는 현지 기준과 프로젝트 사양을 반드시 따라야 합니다.

야외 적용에는 추가 고려가 필요합니다

야외 발광 코팅은 다음에 노출될 수 있습니다.

• 자외선(UV)

• 비

• 열

• 추위

• 습도

• 먼지

• 표면 마모

따라서 수지 또는 코팅 시스템은 야외 노출에 적합한 것으로 선택해야 합니다.

좋은 축광 안료라도 환경에 적합하지 않은 바인더의 단점을 보완할 수는 없습니다.

표면을 깨끗하게 유지하세요

시공 후 오염물은 발광 성능을 떨어뜨릴 수 있습니다.

축광 안료는 빛이 표면에 도달할 수 있을 때 가장 효과적으로 작동합니다.

먼지, 진흙, 기름, 낙엽 또는 기타 오염물은 축광을 저하시킬 수 있습니다.

정기 유지관리에는 다음이 포함될 수 있습니다.

• 쓸기

• 세척

• 기름 오염 제거

• 낙엽 제거

• 마모 부위 점검

깨끗한 발광 표면은 일반적으로 더 일정한 결과를 제공합니다.

흔한 혼합 실수

몇 가지 실수는 축광 수지 시스템의 품질을 떨어뜨릴 수 있습니다.

불투명한 바인더 사용

불투명도가 너무 높으면 빛을 차단할 수 있습니다.

한 번에 너무 많은 안료 첨가

이로 인해 덩어리가 생기고 분산이 불량해질 수 있습니다.

과도한 기계적 분쇄

일부 발광 입자는 강한 가공 처리로 손상될 수 있습니다.

바인더 호환성 무시

모든 수지가 모든 안료에 적합한 것은 아닙니다.

시편 시험 생략

어떤 수지 시스템에서 잘 작동하는 배합도 다른 시스템에서는 다르게 작용할 수 있습니다.

불투명 상도 적용

이로 인해 축광과 잔광이 크게 감소할 수 있습니다.

실제 조명 조건에서 시험하세요

강한 자외선(UV)에 노출한 직후에만 재료를 평가하지 마세요.

더 좋은 시험 방법은 완성된 시편을 실제 사용 시 받게 될 조명 유형에 노출하는 것입니다.

야외 프로젝트의 경우 일반적인 일광이 이에 해당할 수 있습니다.

그런 다음 다음 조건에서 시편을 관찰하세요.

• 어두워진 직후

• 어느 정도 시간이 지난 후

• 주변 조명이 있는 상태

• 그늘진 조건

이를 통해 실제 성능을 더 현실적으로 파악할 수 있습니다.

혼합 전에 확인할 질문

배합을 시작하기 전에 다음을 확인하세요.

• 어떤 수지나 코팅재를 사용할 예정인가요?

• 바인더가 투명한가요?

• 실내 프로젝트인가요, 야외 프로젝트인가요?

• 어떤 발광 색상이 필요한가요?

• 선호하는 주간 색상은 무엇인가요?

• 어느 정도의 코팅 두께가 가능한가요?

• 표면에 미끄럼 저항성이 필요한가요?

• 보호용 상도를 적용할 예정인가요?

• 표면이 빛을 얼마나 받게 되나요?

• 시편을 시험했나요?

이 질문들은 흔한 배합 문제를 많이 예방할 수 있습니다.

축광 안료와 야광석은 서로 다른 용도로 사용됩니다

축광 안료는 프로젝트에 다음이 필요할 때 특히 유용합니다.

• 연속적인 발광 코팅

• 선

• 기호

• 무늬

• 수지 제품

• 맞춤형 그래픽

야광석은 다음 용도에 더 적합합니다.

• 수지 결합 포장

• 정원 길

• 장식용 골재

• 수영장 주변

• 조경 표면

일부 프로젝트에서는 두 재료를 함께 사용할 수 있습니다.

마무리

축광 안료를 수지나 투명 코팅재와 혼합하려면 발광 성능과 물리적 성능 사이의 균형이 필요합니다.

가장 중요한 요인은 다음과 같습니다.

안료 품질 + 바인더 투명도 + 안료 농도 + 혼합 방법 + 코팅 두께 + 빛 노출

모든 프로젝트에 통용되는 배합은 없습니다.

작은 시편 시험은 특정 수지나 코팅 시스템에서 안료가 어떤 성능을 보이는지 확인하는 가장 좋은 방법입니다.

노면 표시, 조경 코팅, 장식용 수지 제품 등 야광 용도에서는 적절한 바인더를 선택하고 발광 재료가 빛에 노출되도록 유지하는 것이 필수적입니다.

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